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k66凯时官网 上海通用汽車有限公司(sgm)檢查工具標準

發布日期: 2020-12-18 點擊: 475

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上海通用汽車(SGM)檢查工具標準前言1996年,通用汽車集團,中/豪華和小型汽車集團的代表組建了開發團隊,通用汽車的生產零件供應商檢查工具標準已經重新制定。編輯。通用汽車針對生產零件供應商的檢驗工具標準的制定是為了建立通用汽車供應商的PPAP檢驗工具的全球公共標準。此外,在開發過程中,土星,通用汽車動力總成和通用汽車加拿大也進行了整合。 SGM的檢查工具標準基于GM生產零件供應商的檢查工具標準。此外,通過近年來在國內生產零件供應商的檢驗工具認證過程中積累的經驗,結合特定的國內條件,原始的通用汽車生產已經補充了零件供應商檢驗工具的標準,并為PPAP要求國內生產零件供應商提供的檢驗工具認證。目錄標題頁更改信息II。零件供應商的責任III。設計理念IV。概念批準VI。制造要求10 VII。認證要求12 VIII。檢查工具的重復性和可重復性要求13 IX。檢查工具的最終批準15維護要求15 XI。術語15 XII。附錄A 17 XIII。附錄B 18 XIV。附錄C 19更改信息版本日期段落輸入1.0 12/1997版本2.0 08/2002版本3.0 03/2005年發布的對該標準的任何更改都將記錄在此頁面上。

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發生新更改時,請在此頁面上保留列表原始記錄的基礎上添加新更改。修訂版本將按版本1.0、2.0、3.0的順序發布。當發布不同版本時,通過引用段落和項目的相應內容,可以快速找到更改。本文檔代替以下文檔:1989年12月391)。中型/豪華汽車集團檢具設計/制造標準,1996年4月。簡介根據上海通用汽車有限公司(SGM)的要求,高級產品質量計劃手冊(APQP)和生產零件批準程序(PPAP),必要時,零件供應商應根據其質量計劃獲取檢查工具以進行檢查。在報價,設計和制造SGM零件檢查工具時,生產零件的供應商除自身的標準和要求外,還應參考本手冊。如果SGM的供應商質量工程師(SQE)/ SGM檢查工程師認為有必要,則可以根據測試條件來修改標準,但是只有在有相應的證明文件時才可以修改標準(注釋:如果通過EWO程序)。經零件圖批準,SGM的供應商質量工程師(SQE)/ SGM檢查工具工程師保留修改檢查工具標準(包括幾何公差和檢查點)的權利。在修改這些標準之前,供應商質量工程師(SQE)/ SGM檢查工具工程師需要咨詢泛亞尺寸工程部門以征求意見和批準,并且他們還需要獲取這些修訂的批準文件。 SGM檢查工具標準的適用范圍概述了SGM供應商對PPAP檢查工具的最低要求。

應注意,所有SGM供應商都必須確保其下一代供應商也滿足這些最低要求。盡管本手冊為獲得PPAP檢查工具提供了一致的過程,但仍鼓勵供應商將此標準應用于制造過程或子組件檢查。除本標準外,以下手冊也可用作參考:GM PED-114檢查工具/量具標準手冊本手冊提供了用于車身鈑金零件和組件的標準NAO檢查工具標準(請參閱NAO#004)[2)本手冊為白車身鈑金零件供應商和主要塑料零件供應商提供了設計,制造和評估原型的指南。二。零件供應商的責任如果需要檢查工具,則零件供應商獲取檢查工具的過程應直接負責。此外 汽車檢具 ,零件供應商必須保留所有相關活動的文件。由于本文涉及的零件的復雜性不同,供應商必須與采購部門一起確定SGM SQE和SGM檢查工具,工程師如何及時,適當地參與進來?時間表應與整個項目的時間節點一致,包括GP-11(如果適用)。通過遵循定位基準方案,可以使檢驗工具符合被測零件的幾何尺寸和公差圖(GD&T)。 3.1注意:供應商必須核實檢查工具上是否需要墊片。 (例如,帶或不帶尼龍搭扣)檢查工具必須包括所有關鍵產品特征(KPC)和產品質量特征(PQC))測量。

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所有KPC,PQC均應使用定量數據采集設備,并且必須將其固定在檢查工具上。這些設備必須滿足測量系統分析(MSA)的所有要求。根據QS-9000,要素4.11,供應商應建立并維護文件化的測量系統控制程序。該文件應包括檢查工具:檢具設計圖。供應商應保持更新檢具設計和量具更改的記錄。不論檢查工具是否受到影響,變更記錄均應反映產品設計變更的水平(請參閱供應商應及時解決設計問題。設計者和制造商應及時通知問題。原始檢驗工具的成本必須獲得SGM采購部門的批準; III。在開始設計概念設計之前,應召開設計概念的籌備會議,主要參與者包括:供應商檢驗工具工程師, 檢具設計和制造商的代表,SGM SQE和SGM檢查工具工程師;您還可以邀請:SGM產品工程師,SGM尺寸工程工程師,SGM制造工程師,SGM購買者。設計概念應包括詳細的草圖和書面說明檢查工具,以便可以執行檢具設計。設計概念不必一定要完整的設計一樣詳細,但應包括以下信息:被測零件和檢查工具的底座之間的位置關系。最好使用裝載位置,但是其他位置可能更適合使用被測零件/檢查工具(即第一個使用位置)(注釋:請參見第15節)。定位基準平面應與幾何尺寸一致尺寸和公差圖(GD&T)。

可以使用附帶的基準墊。建議的夾緊技術(注:參見GM PED-114)。關鍵產品特性(KPC),產品質量特性(PQC),過程監控點(PMP)。所使用的材料應根據檢查的用途和環境而定在當前生產的有效期內確保零件的功能性,可重復性和可重復性;設計概念應考慮操作員的人機工程學,易于組裝和拆卸的被測零件,三坐標檢查和SPC的可行性數據收集在全球車輛項目中使用檢查工具時,應考慮操作員的習慣(使用所在地區的語言),SGMSQE和SGM檢查工具工程師將審核并批準在產品表面上選擇以收集SPC數據以用于監視KPC和PQC以及特征X,概念批準。如果采購部門需要設計概念的批準,則零件將提供在開始設計檢查工具之前,應先獲得SGM SQE和SGM檢查工具工程師的設計概念批準(請參閱段落。 SGM SQE和SGM檢查工具工程師應檢查檢查工具中影響原始概念的任何重大更改。設計要求檢查工具用于測量汽車零件的間隙,輪廓和功能匹配。這些是為零件設計的。供應商,SGM檢查工具工程師,SGM供應商質量工程師,SGM產品工程師和SGM制造工程師必須一起工作,并由供應商制造。如果需要幫助,可以向SGM尺寸工程師尋求幫助。

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作為對設計的控制,設計者應參考SOR(陳述要求)或客戶的技術評論中的概念圖和書面說明。如果SOR和技術審查文件中未提供此信息,則供應商有責任向SGM產品工程師尋求支持,以確保項目進度。所有工程圖應與實體的尺寸為1:1,并且可以準確標記尺寸。量具圖上必須列出以下信息:零件號,零件名稱,零件圖編號和零件圖更改級別。另外:必須在三個視圖中繪制檢查工具的所有零件圖,并且必須標記完成的表面和/或主體和/或工作參考線。所有剖面圖均應標有與量規設計圖的主管編號相對應的剖面號和頁碼。 (例如:CC節或100.0 檢具設計圖必須在檢查工具上包括被測零件的輪廓圖(虛線)。該線應足夠粗以方便復制該圖。列表)檢查工具的原材料應包括原材料所有標準零件應標有制造商名稱和目錄型號,除非明確制造要求,否則檢查工具的零件圖應與檢查的裝配圖分開工具的所有尺寸均應以公制表示,但應在檢查工具的原材料列表中表示。原材料的大小可能具有英寸大小。如果可能,檢查工具的原材料(例如尖括號,堆疊件)塊,鉸鏈,導板,螺釘和鍵等)應盡可能作為標準零件購買。選擇材料,導板,銷,卡盤等時,應在檢查的環境中進行。應該考慮使用離子工具,以確保檢查夾具在當前生產的有效期內保持其原始工作定位基準。該計劃必須應用于檢具設計工程圖和檢查工具。一般概念是:將要測試的零件放置在由第一定位面,第二定位面和第三定位面組成的三維空間中(注釋:六點定位原理)。

未用作定位方向的銷釘不能限制被測零件在指定定位參考以外的任何方向上的移動。在這種情況下,可以使用導軌或可移動部件來使要測試的部件沿非定位方向移動。但是,僅使用高精度導軌不會影響指定定位設備的定位精度。對于定性檢查工具的檢查銷,應充分使用最大允許公差。也就是說,用于檢查被測零件的檢查工具上的定位裝置應在最大物理條件(MMC)下制造,并且相應的定位銷可以安裝在定量檢查工具的所有參考定位銷上。不考慮其尺寸(RFS,獨立性原理),而是將被測零件準確地沿指定的定位參考方向定位。實現此目的的一種方法是使用安裝在導軌或可移動部件上的彈簧座錐形銷,以確保在非定位參考方向上移動。注意點焊,縫焊或分型面附近的定位基準。如果這些定位基準無法遷移,則為了便于量規的可重復性和可重復性分析,必須將這些量規的基準零件與點焊,縫焊或分型面連接起來。無需在檢具設計圖上指示常規制造。注解。 (例如:電纜接頭,螺釘或鑰匙等的尺寸)檢具設計應確定用于測試被測件的每個檢查工具的尺寸,包括測量銷的尺寸。此外,應標識所有可拆卸和可互換的量具零件,并注明其相關功能。事實證明,使用顏色編碼的零件是將同一測量工具或檢查工具應用于多個模型(例如別克,雪佛蘭,威達,歐米茄等)的有效技術。

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對可互換零件的要求如下:當使用高度測量工具評估被測零件時,應考慮在基面上放置尺寸大于1.的定位切割線(例如網格線)。 ] 2m。為了確保從制造到認證的尺寸測量的一致性,設計應包括坐標測量的參考起點。這些點可以是工具球,銷釘,零塊或底座上其他易于識別的區域。 檢具設計應該做的:每個檢查工具的零件在任何可移動位置都不會超出檢查工具的底部。 檢具設計不必在圖中標記重復或左右對稱。在可行的情況下,足以表明特定的一側細節,并加上“與中心軸對稱的注釋(已指示的部分除外)”就足夠了。包括數學數據(數學數據)在內,必須在量具設計中標識設計中使用和制造中所需的所有零件信息。對檢具設計的任何更改都應在第一頁右上角的更改通知欄中顯示,并按字母數字順序顯示,并在整個設計中適當的地方加上圓圈。每個更改項都應提供簡短參考。適當的EWO。最終設計草案應包括使用檢查工具的操作說明和/或操作順序。如果適用,應考慮使用多種語言的操作說明。供應商應與檢具設計當事人一起審查最終設計,并在需要時向SQE和SGM檢查工具工程師提供設計計劃,而生產零件供應商應填寫檢具設計清單(請參閱附錄A))由SGM SQE和SGM檢查工具工程師簽名并批準。

VI。制造要求盡可能根據數學數據制造所有檢查工具。如果沒有數學數據,則應使用被測零件設計圖上的信息。如果有模具模型,底模,CNC切割機膠帶等,它們只能用作制造的輔助工具;從模具模型,陰模等獲得的檢查工具的表面必須經過充分測量,并證明符合上述工程數據說明。與設計圖一樣,所有定位基準,檢查零件,卡盤和可互換零件均應在檢查工具上明顯的位置標記。對于定性測量檢查工具零件,使用劃刻器劃刻。零件輪廓線和修整線都是可接受的方法。另一種替代方法是繪制一條“最大/最小”線以獲得理論上的名義修整線。對于定量數據采集設備,應在檢查工具的基座上安裝帶有墊圈的參考零塊。設定尺寸應為標稱值,例如50.00mm。操作說明和/或操作順序應牢固地固定在測量工具上。如果適用,可以考慮使用多語言操作說明。這些說明必須與量規設計圖中的說明相同。 (請參閱第V節。建議在超過22 kg的量規上使用吊環螺栓作為吊耳。除非獲得SGM量規工程師的事先批準,否則所有焊接部件都應消除應力。所有可動部件和可互換部件,例如作為手柄和測量銷,應將其永久地固定在壓力表上,建議使用自固定裝置或伸縮式連接電纜使用模板時,6.00mm鋁材料是可接受的模板制造類型

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適當涂覆所有容易生銹的非檢查鋼部件,以確保在正常操作條件下的長期保護。不建議使用在零件正常處理過程中容易擦掉的保護涂層。使用具有適當硬度的適當材料來制造所有檢查定位銷,以確保它們在當前生產測試零件的有效期內具有足夠的耐久性和功能性。準確制造檢驗工具的所有零件,包括檢驗工具底座,定位基準面和檢驗零件,以確保產品檢驗所需的準確性。用于將被測零件定位在檢查工具上的所有定位基準的位置公差必須限制為0.10mm或更小。用于測試被測零件的檢查工具的所有零件都包括檢查銷和襯套,以及用于電子測量。設備零件等在檢查工具上的位置公差必須限制為0.10mm。用于測試產品的表面輪廓特性時 汽車檢具 ,應限制用于沖洗/插拔檢查的檢查塊的位置公差,以測試產品的外圍輪廓特征,以及用于外圍沖洗的檢查塊的位置公差/插頭檢查所有零件都應受到限制,因為目視參考公差應在0.50mm以內。當產品的特性偏離上述規格時,檢查工具的公差可以采用1/10規則。在產品圖紙上標記特定產品特性公差的1/10可用作檢查工具的制造公差。每個檢查工具應隨附金屬標識牌,以指示以下信息(必要時進行更新):生產零件的供應商應與檢查工具的制造商以及生產供應商一起檢查檢查工具的成品。零件應填寫檢查工具制造檢查表(請參閱附錄VII。批準要求。制造商在要求被測試零件的供應商批準之前,制造商應在書面報告中檢查并證明成品檢查工具的質量。

保證書至少應包括以下內容:定位基準,檢驗工具的功能特性(例如數據采集裝置,平面檢測,支撐點,檢驗銷,定位銷,匹配零件的代表性結構球等)。 )。它還包括可互換的定位基準塊。制造商應制定由坐標測量機打印出的易于理解的XYZ檢查表和/或坐標報告。檢查清單記錄應足以追溯到被測零件圖紙的檢查點。提供的示例如下:Error Vec錯誤類型參考A2 3900.00 3899.942-0.058 500.00 500.0860.086 159 2.500 1592.50-0.0000.1033 SurfRD Det 3MMFlr。 const。 3910.003909.998-0.002 -207.700 -207.812-0.112 1605.000 1605.00-0.000-0.1119除了制造商提供的保修外,零件供應商或SGMSQE SGM檢查工具工程師還可要求制造商通過第三方審核。認證的目的是通過第三方檢查量具制造商提供的主要坐標和檢查點尺寸報告。為了確保定位基準的一致性,認證方應使用與制造商相同的起點,而不是在需要時向零件供應商以及SGM SQE和SGM檢查工具工程師任意提交認證證書。

在檢查檢查工具后發現尺寸不符合標準或不符合規格時,零件供應商應直接負責找出根本原因并采取糾正措施。八。量具的R&R要求量具的可重復性和可重復性過程用于評估量具是否可以完全反映測量設備的功能。測量系統分析(MSA)手冊包括用于量具可重復性和再現性研究的推薦表。初步的功能和可重復性研究可以在測量系統中發現明顯的問題,并驗證檢查工具的功能是否符合設計意圖。范圍法是一種快速找到近似測量系統變化的方法。但是這種方法無法區分可重復性和可重復性。用于定位基準圖的可重復性的初步評估;在對量規的可重復性和可重復性進行研究時,應選擇足以評估3個定位基準平面中每個平面的點數。被測零件上的選定點應盡可能遠離定位基準。根據被測零件的尺寸和被測零件的剛度,可能需要更多的測量點。平均值和范圍方法是一種數學方法,可以確定測量系統的可重復性和可重復性。 PPAP需要此方法。均值和范圍法研究中判斷可重復性和可重復性的標準指南

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